精益筑基数智赋能——装备制造业的转型底层逻辑

在数智化转型浪潮中，不少企业正面临＂大而不强＂的发展困境。在天津大学刘洪伟教授的制造数字化运营授课中，或许能为装备制造业破局提供思路。授课中提及的钢铁企业59％非增值时间的生产现状，以及离散制造中因工序停滞导致的效率损耗等问题，与装备制造企业的转型痛点高度吻合——系统升级易如反掌，但体系优化却困难重重，缺乏精益内核支撑的数智化转型犹如无本之木，难以真正扎根生长。

一、认知破局：从“系统崇拜”到“价值深挖”

许多企业将数智化等同于“上系统、上产线、买设备”，却忽视了生产要素的高效组合。数智化转型不是简单的技术叠加，而是理念与方法的彻底革新。对于装备制造企业而言，首要任务是重塑认知，明晰“无精益，不智能”的底层逻辑。正如刘教授强调，精益生产是识别与消除浪费的核心方法论，它能让企业在不增加硬件投入的前提下，通过优化作业流程、平衡生产节拍、减少在制品库存等方式，实现生产效率的显著提升。企业亟需建立“精益优先”的认知：先通过价值流分析识别浪费，如钢水转运中的等待、机加工中的在制品堆积，再以快速换模、单件流等方法优化流程，让数智化工具服务于“消除浪费”的核心目标。

二、路径重构：从“单点改进”到“体系协同”

要遵循“要素－过程－流程－体系”的进阶逻辑，从车间5S管理、标准作业组合等基础动作入手，夯实精益基础的同时，装备制造企业需构建数据驱动的运营体系。当前行业普遍存在数据冗余与缺失并存的问题，企业应从基础数据治理入手，建立结构化、品质化、关系化的数据体系，让数据真正成为驱动决策的“新生产要素”。可借鉴授课中“数字化基础能力形成”的过渡阶段思路，先实现生产要素状态、过程指标的实时采集与透明化呈现，再逐步构建预测性模型，实现从“事后分析”到“事前预警”的跨越，避免陷入“数据孤岛”陷阱。

装备制造企业还需打破“部门墙”，推动管理系统、物理系统与信息系统的深度融合。企业运营本质是多流协同的过程，人流、物流、资金流、信息流的高效集成，依赖于体系化的管理架构。企业可参考精益生产中的“价值流管理”方法，以客户需求为导向，重新梳理端到端的业务流程，让数字化工具真正服务于价值创造而非形式主义。

三、生态协同：从“企业独奏”到“产业共振”

装备制造业的集群优势为转型提供天然土壤。可依托装备制造龙头企业，打造“精益＋数智化”示范线，形成“标杆引领－配套跟进”的联动效应。同时，强化“产学研”融合，联合高校建立数智化转型实验室，将文中“HCPS（人机物融合系统）”等前沿理念转化为适合企业的落地工具。

四、长效保障：从“短期项目”到“持续进化”

数智化转型不是一次性工程，而是需要机制保障的持续过程。企业可参考文中“三级精益运营体系”，建立“改善提案－快速验证－标准固化”的闭环机制：鼓励一线员工参与流程优化，借助数字化平台沉淀改善经验，形成可复用的工艺知识库。政府层面可出台针对性政策，如对实施精益数字化改造的企业给予专项补贴，引导资源向“实效型转型”倾斜。

当机床的齿轮与数据流同频转动，当钢铁厂的高炉与智能算法双向赋能，才能真正实现从“制造”到“智造”的质变。而贯穿始终的，正是以精益为魂、以数据为脉的转型逻辑——唯有让每一份投入都指向价值创造，每一次升级都根植于现场改善，装备制造才能在数智化浪潮中重塑竞争优势。

（作者系济南市“海右菁英培训工程”菁英一班北大国企班学员：张海明）

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