全国首创！新工艺解锁钢轨养护新路径

“调整挖机，注意钢轨状态，打磨仪器校准参数！”近日，在成渝线史家乡至银山镇区间的“天窗”作业点，随着成都局集团有限公司内江工务段内江线路车间副主任刘顺平的指令下达，一台长相新奇的机器缓缓启动，砂轮与钢轨接触的瞬间，火花四溅，在夜幕中划出璀璨轨迹。这是全国首次投入实验的钢轨打磨新工艺——挖机平台钢轨打磨车（简称“挖磨”），为铁路钢轨养护注入全新动能。

钢轨作为铁路列车行驶的“生命线”，承托着列车安全平稳运行。在长期高负荷的挤压下，钢轨易出现肥边、波磨、鱼鳞纹等伤损，若不及时整治，可能会埋下安全隐患。为确保钢轨处于平顺状态，钢轨打磨成为线路设备养护单位的日常性工作。过去，铁路钢轨打磨主要依赖大机打磨和人机打磨两种方式，二者在不同场景下发挥着重要作用：大机打磨效率突出，长期承担着主要线路的大规模打磨任务，是钢轨养护的主力装备，但受设备体积等限制，特殊区段难以灵活作业；人机打磨适配性强，能精准应对复杂区域，是特殊区段养护的重要补充，但作业效率相对较低。

如何补齐现有养护模式的短板，实现不同区段钢轨打磨的全面覆盖、提质增效？内江工务段结合管内成渝线、内六线线路特点，组建专项攻坚小组，在充分借鉴原有工艺优势的基础上，经过多次调研论证、方案研讨和现场调试，创新探索出挖机平台钢轨打磨车的打磨新工艺，成为全国首个将挖掘机与专业打磨仪器结合用于钢轨养护的工务段。

与传统工艺相比，“挖磨”新工艺并非替代关系，而是实现了“灵活度”与“精准度”的双重补充升级，形成了“大机主导、人机补位、挖磨攻坚”的养护新格局。作业中，挖掘机凭借灵活的转向、升降功能，可轻松抵达大机无法进入的小半径曲线等“死角”，精准调整打磨角度和位置；搭载的专业打磨仪器则能通过智能控制系统，实时校准打磨深度、转速等参数，确保打磨精度误差控制在0．1毫米内，有效弥补了人机打磨精度受人为因素影响、大机打磨难以覆盖特殊区段的不足。

“新工艺效率提升的同时，打磨后的轨面平顺光滑，数据全部达标。”内江工务段线路技术科向昊一边用指尖触摸打磨后的轨面，一边介绍道。作业过程中，挖掘机自带的防护装置还能有效收集打磨产生的金属粉尘，既改善了作业环境，也保障了作业人员的职业健康。

作为“挖磨”新工艺的首个“试验田”，内江工务段高度重视工艺优化完善，制定了“一区间一方案”的实验计划，安排技术骨干全程跟踪作业过程，详细记录不同伤损类型、不同线路条件下的打磨参数、作业时长和整治效果，及时排查解决作业中出现的设备适配、参数调整等问题。目前，该段已在多个重点区间完成多次实验作业，累计打磨钢轨360余米，整治各类钢轨伤损4处，作业质量和效率均达到预期目标。

“‘挖磨’新工艺的探索，不仅破解了特殊区段钢轨打磨的难题，还降低了劳动强度、提升了作业安全系数，是铁路钢轨养护模式的一次重要创新。”内江工务段线路技术科科长刘翔表示，这款设备最巧的地方，就是把打磨装置和挖机完美结合，还能像“自动调节的夹子”一样，适应钢轨和车轮之间的缝隙，不管线路是直是弯，都能让打磨头稳稳贴住钢轨，打磨不跑偏；另外，它还能提前存好多种打磨方案，遇到不同的钢轨“小毛病”，不用现场慢慢调试，一键就能调出合适的打磨参数，操作简单。

下一步，内江工务段将持续优化作业方案、细化操作流程、加强人员专业培训，重点完善设备适配性与参数精准度，待工艺成熟后，将大批量投入使用，推动钢轨养护向更高效、更精准、更安全的方向发展，为铁路运输安全畅通保驾护航。

从人机协同到“挖磨”联动，从传统养护到创新赋能，内江工务段以实践探索破解养护难题，用技术创新守护铁路安全，让这一全国首创的“挖磨”新工艺，在铁路养护一线绽放光彩，为新时代铁路事业高质量发展注入新的活力。（李超、吴昱丰）

查看网址

分享到：